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Déconfinement : A l’usine Toyota de Valencienne, une reprise d’activité en toute sécurité

La reprise s’est faite progressivement sur le site de production de Toyota à Valenciennes. Au-delà du gel hydro alcoolique, du port du masque et de la prise de température obligatoire, le site a du revoir les flux de circulation et aménager les espaces pour sécuriser au mieux ses salariés. Plongée immersive au coeur d’une usine automobile à l’épreuve du déconfinement.

Sur le site de Valenciennes, dans les Hauts-de-France, la production du constructeur automobile s’est arrêtée pendant le confinement. Mais l’équipe, réactive, n’a pas baissé les bras. Très rapidement, la direction et les partenaires sociaux ont imaginé et validé ensemble une organisation pour une reprise en toute sécurité, avec un scénario qui s’adapte en permanence. Jean-Christophe Deville, vice-président de l’usine, nous raconte la façon dont ils ont fait face à cette situation inédite.

Comment avez-vous préparé la reprise de la production ?

Au mois de mars, nous avons organisé des échanges avec les différentes parties (corps médical, représentants de salariés, commission santé et sécurité) et abouti à la mise en place de 12 protocoles de reprise, à distribuer aux salariés afin de reprendre le travail en toute sécurité. Pendant le confinement, nous n’avons jamais perdu le lien avec eux : des sms et des vidéos ont permis de maintenir le contact, de rompre l’isolement et, bien sûr, de préparer au mieux la reprise.

La mise en place de toutes les mesures a dû demander beaucoup d’organisation…

La reprise s’est faite progressivement : la production a redémarré le 21 avril, avec un premier groupe correspondant à un tiers des effectifs. Nous fabriquions alors 3 voitures par jour. Pour comparaison, en temps normal, nous sommes 4 500 salariés sur le site et produisons 1 000 voitures par jour. Il a fallu former, manager, expliquer.

Chaque salarié a suivi une formation de 9 heures car tous les protocoles ont été revus.

L’entrée sur le site se fait désormais sur présentation du badge avec l’application de gel hydro alcoolique, le port du masque et la prise de température obligatoire. Et le premier jour, chacun a reçu un sac avec un repas, du gel, un cendrier de poche, une pochette de rangement pour masque et une bouteille d’eau. De quoi respecter les mesures sanitaires en accompagnant les salariés afin qu’ils soient le moins stressés possible.

Y a-t-il eu des changements importants au cœur du site ?

D’abord, en raison de la diminution du covoiturage, davantage de voitures arrivaient sur le site et nous avons dû créer des parkings supplémentaires. Ensuite, il a fallu revoir les flux dans l’usine, créer un marquage pour le sens de circulation, agrandir les espaces fumeurs, proposer de nouvelles zones de repas en extérieur pour maintenir la distanciation physique, réorganiser les vestiaires, gérer l’évacuation des 15 000 masques usagés par jour… Même les outils de production ont dû être adaptés – et ils le sont toujours.

Avec ces aménagements importants, les salariés doivent se réapproprier leur espace.

Une politique sociale particulière a-t-elle été instaurée par Toyota lors de cette crise ?

Oui, nous avons créé un fond de solidarité. Les salariés, sur la base du volontariat, pouvaient donner des jours de congés pour abonder le fond. Et l’entreprise, quant à elle, investissait en plus 200 % de la somme donnée. L’objectif étant de compenser les pertes de salaire dues aux activités partielles. Au total, 97% des effectifs ont participé. Ça donne le sourire.

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